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零件沖壓生產的工藝方案

更新：2016/9/30 9:47:08???????點擊：

對于冷沖壓生產來說，落料可以滿足任何零件對坯料的要求。不論是采用落料還是采用剪料都能滿足零件沖壓生產對坯料的要求。如果采用剪料就無法與后續工序復合，得到坯料的工序如能與后續工序復合，就可以減少操作人員，從而降低成本，因此，可以得出這樣一個結論：如果得到坯料的工序要與后續工序復合，就采用落料;如果得到坯料的工序不與后續工序復合，就采用剪料。至于是采用落料還是采用剪料，后面再作出結論。
　　其次，零件的側壁及底部都有孔，因此，需要孔加工工序，在孔的尺寸精度及孔間距要求不是很高、生產批量不是很大的情況下，孔既可以沖壓出，也可以鉆出，由于該零件年產量10多萬件，顯然，鉆孔不合適，只能采用沖孔。零件的底部有24個長圓窄槽，因而需要沖槽工序。該零件是一個拉深件，肯定需要拉深工序。
　　如果采用落料來得到坯料，落料、沖全部孔、沖槽復合為一道工序，首先應考慮復合后凸、凹模的強度是否足夠，以及現有設備的噸位是否足夠。經計算，復合后凸、凹模的強度是足夠的。其次，復合后對后續工序是有影響的。
　　我們知道：在進行沖壓加工時，必須保證變形區為相對的-弱區。不變形區為相對的-強區。落料、沖全部孔、沖槽復合為一道工序之后進行拉深，不能保證底部及側壁為相對的強區，而凸緣區為相對的弱區，也就是說，在落料、沖全部孔、沖槽復合為一道工序之后進行拉深時，底部、側壁及凸緣區都會發生變形，從而使原來沖的孔、槽的形狀發生改變。所以，落料、沖全部孔、沖槽復合在一起是不行的。
　　切邊放在沖底孔、沖槽之后是不行的，因為工件的形狀決定了沖孔時，只能口部朝下而不能朝上。如果口部朝上，一方面，在沖底孔及沖槽時又不能保證底部是相對的強區而使底部原來得到的形狀發生改變;另一方面，口部朝上不好設置卸料裝置，原因是：如果采用口部與卸料板接觸來卸料，在卸料時會把底部原有的形狀產生拉變形;如果將卸料裝置伸入工件內來卸料，勢必會增加卸料裝置的高度及凸模的長度，進而造成整個模具高度的增加，顯然不好。
　　即使不存在上述情況，切邊放在沖底孔、沖槽之后也不好。因為不切邊的工件顯然比切邊的高，如不切邊就沖底孔、沖槽的話，必定會使整個模具的高度增加，浪費模具材料，從而增加成本，同時也會對壓力機的裝模高度要求得更大。
　　得到圓形坯料工序能否與拉深工序復合要視設備情況而定。如果工廠有雙動壓力機、油壓機或者有氣墊裝置的壓力機就可以;如果工廠沒有雙動壓力機、油壓機或者有氣墊裝置的壓力機就不行。因為經過計算，一次拉深成形該零件需要的壓料力相當大，達7kN多。因為在單動壓力機或沒有氣墊裝置的壓力機上拉深時采用彈性壓料裝置壓料，對于該零件，彈性壓料裝置的壓料力要達到7kN多是不可能的。所以，得到坯料工序不能與拉深工序復合。
　　在前面曾得出這樣的結論：如果得到坯料的工序能與后續工序復合，就采用落料;如果得到坯料的工序不與后續工序復合，就采用剪料。所以，得到該零件的坯料采用剪料比較好。綜上所述，得出該零件的沖壓工藝方案為：剪料、拉深、切邊、沖底孔、沖槽、沖側孔。

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